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有规律断，多在一边或丝筒两边换向时断
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丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使钼丝烧断。
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调整换向开关两个档位的距离，如还无效，则需检测电路部分，要保证先关高频再换向。
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刚开始切割时即断丝
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1. 加工电流过大, 进给不稳；
2. 钼丝抖动厉害；
3. 工件表面有毛刺, 或有不导电氧化皮或锐边。
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1. 调整电参数，减小电流；(注意:刚切入时电流应适当调小，等切入工件，工件侧壁面无火花时再增大电流)；
2. 检查走丝系统部分，如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动；
3. 清除氧化皮，毛刺。
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切割过程中突然断丝
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1. 选择电参数不当，电流过大；
2. 进给调节不当，忽快忽慢，开路短路频繁；
3. 工作液使用不当，如错误使用普通机床乳化液，乳化液太稀，使用时间过长或太脏；
4. 管道堵塞,工作液流量大减；
5. 导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕, 造成接触不良；
6. 切割厚件时,脉间过小或使用不适合切厚件工作液；
7. 脉冲电源削波二极管性能变差，加工中负波较大，使钼丝短时间内损耗加大；
8. 钼丝质量差或保管不善，产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具紧丝，使丝产生损伤；
9. 丝筒转速太慢，使钼丝在工作区停留时间过长；
10. 切厚工件时钼丝直径选择太细。
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1. 将脉间档调大，或减少功率管个数；
2. 提高操作水平，按进给速度调整原则，调节进给电位器旋钮使进给稳定；
3. 使用线切割专用工作液（如佳润系列）；
4. 清洗管道；
5. 更换或将导电块移动位置；
6. 增加占空比并使用佳润系列等适合厚件切割的工作液；
7. 更换削波二极管；
8. 更换钼丝，使用上丝轮紧丝；
9. 合理选择丝速档（对于有调速功能的机床）；
10. 选择较粗的钼丝，如Φ0.18mm以上。
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工件接近切完时断丝
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工件材料变形，夹断钼丝，(断丝前多会出现短路)；
工件滑落时，砸断钼丝。
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选择合适切割路线和材料及热处理工艺，使变形尽量小，快割完时，用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。
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空转时断丝
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1. 钼丝排列时叠丝；
2. 丝筒转动不灵活；
3. 电极丝卡在导电块槽中。
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1. 检查钼丝是否在导轮槽中，检查运丝系统排丝的螺杆是否间隙过大，检查丝筒轴线是否与线架相垂直；
2. 检查丝筒夹缝中是否进入杂物；
3. 更换或调整导电块位置。
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